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Modos de pós-processamento em velocidades críticas e atualizações de eficiência. Por que precisamos de análise da dinâmica de rotores? As turbomáquinas modernas, desde motores a jato a compressores industriais, operam em altas velocidades e sob cargas pesadas, onde mesmo pequenos erros de previsão podem causar vibração, instabilidade ou falha. A análise da dinâmica de rotores ajuda os engenheiros a avaliar o comportamento de eixos e conjuntos rotativos em toda a faixa de operação, identificar velocidades críticas e determinar modos que podem desencadear ressonância e reduzir o desempenho, a segurança ou a vida útil. O Simcenter 3D Rotor Dynamics, incluindo o Simcenter Nastran SOL 414, auxilia engenheiros na análise de vibrações em máquinas rotativas, na previsão de ressonância em velocidades críticas, na avaliação de cargas em mancais e na análise da capacidade de sobrevivência do sistema em condições operacionais realistas. Novidades no Simcenter 3D Rotor Dynamics 2606 Na versão 2606 do Simcenter 3D, os usuários podem tornar o processo de simulação mais eficiente, acessando resultados essenciais na análise com processamento rápido. Neste blog, apresentamos três destaques da versão 2606: Pós-processamento de modos em velocidades críticas Cálculo da distribuição de energia no conjunto completo (mesmo se forem utilizados superelementos). Um formato de resultados mais rápido: o arquivo de dados do Simcenter (.scd5) que utiliza a arquitetura HDF5. Velocidades críticas do conjunto rotativo O cálculo das velocidades críticas de um conjunto é essencial para o projeto de uma turbomáquina. Além disso, a faixa de velocidade operacional deve estar suficientemente distante das velocidades críticas do sistema para evitar a ocorrência do fenômeno de ressonância e a consequente indução de altos níveis de vibração. Mais adiante, discutiremos o que significa "suficientemente distante" e como pode-se visualizar a faixa de velocidade operacional permitida na qual a turbomáquina pode operar com segurança. Com a versão 2606, os modos correspondentes às velocidades críticas de cada rotor agora podem ser gerados como resultados de uma análise modal complexa do Nastran SOL414, juntamente com o diagrama de Campbell e o diagrama de estabilidade. Nesta imagem, a análise modal complexa calcula o diagrama de Campbell com os modos correspondentes às velocidades críticas para o rotor 1 (círculos amarelos) e o rotor 2 (círculos roxos) quando a relação de velocidade entre os dois rotores é igual a 2,0. Essa funcionalidade vai além de uma análise direta de velocidades críticas, já que uma análise direta de velocidades críticas é uma análise sem amortecimento, com propriedades de rolamento constantes. Com essa nova funcionalidade, você pode gerar modos nas velocidades críticas para cada rotor. Isso elimina as limitações da análise direta de velocidades críticas, pois o amortecimento pode ser definido na simulação para calcular a estabilidade do sistema rotativo (amortecimento viscoso, amortecimento modal ou amortecimento histerético nas conexões), e os coeficientes dos rolamentos podem ser funções das velocidades de rotação, o que se aproxima mais das condições reais. Os modos em velocidades críticas são apresentados para velocidades críticas de ordem 1, para uma simulação de um ou múltiplos rotores, calculada em um referencial inercial. Os rotores podem ser modelados por todos os tipos de abordagens de modelagem: viga 1D, multi-harmônico de Fourier 2D, modelos axisimétricos sólidos 3D, simetria cíclica 3D incluindo a transformação de Coleman e superelementos. Os resultados que podem ser obtidos em velocidades críticas incluem modos de vibração, tensões, energias e distribuição de energia (deformação, cinética e dissipativa) em grupos de elementos. Ao gerar os modos de vibração apenas em velocidades críticas, em vez de em todas as velocidades de rotação a cada etapa do cálculo, é possível reduzir o tamanho do arquivo de resultados em até 10 vezes, economizando potencialmente uma grande quantidade de recursos quando os arquivos de resultados são armazenados em um sistema de gerenciamento de dados. Distribuição de energia nos diferentes componentes do conjunto rotativo Ao analisar a distribuição de energia de um conjunto a uma determinada velocidade de rotação, como a velocidade crítica, é possível observar, para cada modo, quais partes são mais afetadas caso o modo correspondente esteja em ressonância. A distribuição de energia para um grupo de elementos é apresentada como uma porcentagem da energia total, incluindo a energia de deformação, a energia cinética e, como novidade na versão 2606, a energia de dissipação associada ao amortecimento. Na demonstração abaixo, com os dois rotores conectados, o rotor de baixa pressão e o rotor de alta pressão, pode-se estudar as partes do compressor e da turbina. Em seguida, quatro grupos diferentes podem ser estudados separadamente para a distribuição de energia: o compressor e a turbina do rotor de baixa pressão, e o compressor e a turbina do rotor de alta pressão. A primeira velocidade crítica de ordem 1 (40 Hz) mostra que a maior parte da energia se encontra na parte do compressor do rotor de baixa pressão, indicando que essa parte apresenta maior risco de deformação caso esse modo seja ativado. Esse tipo de informação é muito importante para identificarmos quais modos são mais perigosos e em qual parte da estrutura eles ocorrem. O que acontece com a distribuição de energia quando a estrutura é condensada em superelementos? Os superelementos são muito utilizados na dinâmica de rotores, pois essa área da dinâmica lida com pequenas deformações. Mesmo que as simulações de dinâmica de rotores consigam lidar com não linearidades geométricas, a estrutura é calculada no domínio linear. O uso de superelementos de Craig-Bampton é relevante e muito eficiente nesse contexto, reduzindo drasticamente o tempo de computação da simulação. De versões anteriores, já sabemos que os superelementos para rotores do Simcenter Nastran SOL 414 permitem gerar gráficos XY em nós internos dos superelementos. Isso elimina a necessidade de definir nós retidos na estrutura que serão usados ​​apenas para monitorar os resultados. Para a distribuição de energia, se os superelementos fossem usados ​​em uma montagem, não era possível acessar os elementos dentro dos superelementos para o cálculo da distribuição de energia. De fato, a distribuição de energia era gerada considerando o superelemento como uma entidade única. A partir do Simcenter 3D 2606, se os engenheiros configurarem grupos de elementos para distribuição de energia na etapa de criação de um superelemento Simcenter Nastran SOL 414, para um rotor ou um estator, esses grupos poderão ser usados ​​posteriormente para gerar as tabelas de energia de deformação, cinética e dissipação quando a simulação utilizar a estrutura condensada em superelementos. Essa capacidade torna o processo mais eficiente para os engenheiros que aproveitam as vantagens dos superelementos. De fato, a recuperação dos resultados na estrutura original não é necessária nesse processo. As tabelas de energia são geradas diretamente pelo processo de simulação durante uma análise de autovalores, análise modal complexa ou resposta harmônica. A demonstração a seguir difere da anterior por utilizar superelementos. Quando a estrutura é condensada em superelementos, os grupos de elementos não estão disponíveis, mas o usuário pode solicitar que a simulação utilize os grupos configurados na criação para gerar a distribuição de energia. Vantagens dos arquivos de dados do Simcenter para o pós-processamento O Simcenter 3D Rotor Dynamics gera os resultados em um formato eficiente baseado na arquitetura HDF5, o arquivo .scd5 (arquivo de dados do Simcenter). Ele pode ser carregado no Simcenter 3D de forma fácil e rápida. Este arquivo de resultados apresenta diversas vantagens: há um único arquivo .scd5 para uma simulação, que contém todos os resultados: resultados espaciais para os diferentes subcasos, nos nós e elementos selecionados ou em toda a estrutura, e os diferentes gráficos XY. Para engenheiros que trabalham com aplicações de turbinas a gás e que seguem os requisitos da norma API 616, é possível solicitar gráficos XY adicionais que permitem visualizar a faixa de velocidade operacional "suficientemente distante" das velocidades críticas. Essa "distância suficiente" é calculada por fórmulas analíticas para as margens de separação e fatores de amplificação, conforme previsto na norma API 616. Funções específicas no pós-processamento dos resultados da dinâmica de rotores permitem extrair informações como a largura da faixa de velocidade operacional, os fatores de amplificação de um pico de vibração selecionado e a frequência em que o pico ocorre. Esses dados ficam disponíveis para uso posterior em processos de otimização ou planejamento de experimentos. Quer explorar como o Simcenter 3D Rotor Dynamics 2606 pode acelerar suas análises de velocidades críticas, distribuição de energia e pós-processamento de resultados? A equipe da CAEXPERTS pode demonstrar como aplicar essas novidades em seus projetos de turbomáquinas, compressores e sistemas rotativos, reduzindo tempo de simulação e aumentando a confiabilidade das avaliações. Agende uma reunião conosco e veja na prática como otimizar seus fluxos de dinâmica de rotores. WhatsApp: +55 (48) 98814-4798 E-mail: contato@caexperts.com.br

A versão mais recente do Simcenter Systems 2604 oferece novos e poderosos recursos que abordam os desafios mais urgentes enfrentados pelos engenheiros atualmente. Desde avanços no projeto de baterias e validação de segurança térmica até simulação expandida de sistemas de gás e fluxos de trabalho de colaboração aprimorados, esta versão permite que os engenheiros trabalhem mais rápido, modelem maior complexidade e validem projetos com precisão sem precedentes. Seja para projetar veículos elétricos de última geração, otimizar sistemas pneumáticos ou expandir os limites das simulações de condições extremas, o Simcenter Systems 2604 oferece as ferramentas necessárias para acelerar a inovação e lançar produtos melhores no mercado mais rapidamente. Projeto e validação do pacote de baterias Supercharge A revolução da eletrificação continua, trazendo consigo desafios cada vez mais complexos no projeto de baterias, gerenciamento térmico e validação de segurança. O Simcenter Systems 2604 apresenta seis grandes melhorias no assistente de baterias que transformam fundamentalmente a maneira como os engenheiros abordam essas tarefas críticas. Integração perfeita com o Simcenter Simlab Uma das melhorias mais significativas no fluxo de trabalho desta versão é a capacidade de importar modelos 3D diretamente do Simcenter Simlab para o assistente de baterias. Essa integração elimina o atrito que existia anteriormente ao transitar entre os domínios de simulação estrutural e térmica. Os engenheiros agora podem aproveitar seu trabalho existente de CAD e malha do Simcenter Simlab, trazendo representações geométricas detalhadas para seus modelos térmicos de baterias sem reconstrução manual ou conversão de dados. Essa transição perfeita entre os produtos do Simcenter não apenas economiza tempo, mas também garante consistência e precisão em todo o processo de desenvolvimento. Interface não conforme para layouts de refrigeração flexíveis O gerenciamento térmico é crucial para o desempenho, a segurança e a longevidade das baterias. No entanto, projetar sistemas de resfriamento eficazes sempre apresentou desafios de modelagem, principalmente ao lidar com geometrias complexas onde as placas de resfriamento e as células da bateria não se alinham perfeitamente. O novo recurso de interface não conforme resolve esse problema diretamente, permitindo que os engenheiros modelem layouts de resfriamento sem a necessidade de interfaces de malha perfeitamente correspondentes entre os componentes. Essa flexibilidade significa que você pode simular com precisão configurações de resfriamento do mundo real, incluindo placas de resfriamento deslocadas, superfícies de contato irregulares e sistemas de gerenciamento térmico multicamadas, mantendo a precisão da simulação e reduzindo o tempo de preparação da malha. Configuração automatizada de resfriamento lateral Com base nas melhorias de refrigeração, o Simcenter Systems 2604 apresenta um fluxo de trabalho automatizado específico para configurações de refrigeração lateral. A refrigeração lateral tem se tornado cada vez mais popular em projetos de baterias devido à sua eficiência de espaço e características de desempenho térmico, mas a configuração desses modelos tradicionalmente consumia muito tempo e era propensa a erros. O novo fluxo de trabalho guiado automatiza o posicionamento, a conexão e o acoplamento térmico dos componentes de refrigeração lateral, reduzindo drasticamente o tempo de configuração e garantindo a adoção das melhores práticas. Os engenheiros agora podem explorar rapidamente diversas variantes de projeto de refrigeração lateral, acelerando o processo de otimização e ajudando a identificar a estratégia de gerenciamento térmico mais eficaz para sua aplicação específica. Geração de esboços mais rápida As melhorias de desempenho muitas vezes passam despercebidas até que você as experimente em primeira mão, mas o aumento de 30 vezes na velocidade de geração de esboços para o assistente de baterias é impossível de ignorar. O que antes levava minutos agora acontece em segundos. Essa inovação revolucionária transforma a experiência de design interativo, permitindo que os engenheiros iterem rapidamente por diferentes configurações de baterias, testem vários arranjos de células e explorem alternativas de design sem espera. O impacto vai além da produtividade individual. Ele muda fundamentalmente o processo de design, possibilitando uma exploração mais completa do espaço de design e, em última análise, levando a baterias mais otimizadas. Modelagem eletroquímica avançada com eletrodos de mistura As células de bateria modernas utilizam cada vez mais eletrodos mistos, combinando múltiplos materiais ativos no ânodo ou cátodo para otimizar o equilíbrio entre densidade de potência, densidade de energia, custo e vida útil. No entanto, simular com precisão essas células multimateriais tem sido um desafio. O Simcenter Systems 2604 aprimora tanto o modelo de partícula única com eletrólito (SPME) quanto os modelos eletroquímicos pseudo-2D (p2d) com recursos de definição de materiais mistos. Os engenheiros agora podem definir múltiplos materiais ativos em um único eletrodo e prever com precisão como esses materiais mistos interagem durante os ciclos de carga e descarga. Essa capacidade permite a otimização precisa das proporções de mistura de materiais para atingir as características de desempenho desejadas. Fundamentalmente, permite a modelagem precisa dos mecanismos de envelhecimento para cada material ativo individualmente. O resultado são previsões mais precisas em nível de célula que influenciam diretamente as decisões de projeto em nível de bateria. Modelagem de fuga térmica dependente de SOC A segurança é fundamental no projeto de baterias, e a fuga térmica representa um dos modos de falha mais críticos. O desafio reside no fato de que o comportamento da fuga térmica varia drasticamente dependendo do estado de carga (SOC) da bateria. Uma bateria totalmente carregada comporta-se de maneira muito diferente sob estresse térmico do que uma parcialmente descarregada. O Simcenter Systems 2604 introduz um modelo aprimorado de fuga térmica que incorpora explicitamente a dependência do SOC, permitindo que os engenheiros simulem com precisão o comportamento da fuga térmica em diferentes perfis de carga e níveis de carga. Isso elimina a necessidade de ajuste manual dos parâmetros cinéticos para cada condição de SOC, economizando tempo valioso de engenharia e melhorando a precisão. Talvez o mais importante seja que essa capacidade possibilita a adoção de metodologias robustas de demonstração de fuga térmica para acelerar a validação de baterias. Ao simular com precisão esses cenários críticos de segurança virtualmente, os engenheiros podem reduzir significativamente a dependência de testes físicos dispendiosos e demorados, garantindo que seus projetos atendam aos rigorosos requisitos de segurança em toda a faixa operacional. Ampliação das capacidades de simulação de sistemas de gás Embora a eletrificação por baterias domine as manchetes, os sistemas a gás continuam sendo fundamentais para inúmeras aplicações, desde controles pneumáticos em automação industrial até compressores em sistemas de climatização e manuseio especializado de gases em ambientes extremos. O Simcenter Systems 2604 oferece três melhorias significativas à biblioteca de gases, que expandem os recursos de simulação e otimizam os fluxos de trabalho. Ferramenta de migração de mapas do compressor Engenheiros que trabalham com modelos de compressores frequentemente precisam migrar dados da biblioteca de misturas gasosas legada para a biblioteca de gases mais avançada, um processo que historicamente exigia edição manual de arquivos. Esse trabalho tedioso consumia tempo e introduzia potencial para erros. A nova ferramenta de migração de mapas de compressores automatiza todo esse processo, transformando os mapas de compressores para o formato padrão usado pelos compressores da biblioteca de gases com um único clique. A ferramenta é iniciada diretamente do próprio componente do compressor, integrando-se perfeitamente aos fluxos de trabalho existentes. Ela suporta entradas baseadas em tabelas e em eficiência constante, garantindo flexibilidade para diferentes tipos de dados de compressores e produzindo resultados prontos para uso, imediatamente compatíveis com os modelos da biblioteca de gases. Essa automação permite que os engenheiros se concentrem em trabalhos de projeto e análise de maior valor agregado, em vez de se preocuparem com a manipulação de dados. Propriedades termofísicas tabeladas A simulação de sistemas que envolvem gases especiais sempre apresentou desafios. Esses gases operam em temperaturas ou pressões extremas, ou simplesmente não possuem correlações de propriedades padrão. O Simcenter Systems 2604 agora permite o uso de tabelas para definir propriedades termodinâmicas e de transporte de gases, proporcionando uma flexibilidade sem precedentes. Os engenheiros podem inserir dados experimentais ou tabelas de propriedades altamente especializadas diretamente nas simulações, definindo com precisão a densidade, entalpia, entropia, viscosidade e condutividade térmica do gás como funções da pressão e da temperatura. Essa capacidade expande drasticamente a aplicabilidade da simulação a sistemas não convencionais. Um excelente exemplo são os disjuntores de alta tensão que utilizam plasmas que atingem temperaturas de até 40.000 Kelvin. Essas condições estão muito além do alcance das correlações padrão. Com propriedades tabeladas, essas aplicações extremas agora podem ser modeladas com precisão. Construtor de válvulas para biblioteca de gás As válvulas pneumáticas apresentam uma enorme variedade de configurações, com diferentes números de portas, posições e características de fluxo. A quantidade de combinações possíveis excede em muito o que qualquer biblioteca de modelos predefinidos pode abranger de forma realista. Frequentemente, os engenheiros precisam de configurações de válvulas muito específicas que não estão imediatamente disponíveis, o que leva a soluções alternativas ou compromissos. O novo construtor de válvulas para a biblioteca de gás resolve esse problema, fornecendo uma ferramenta dedicada para a criação de modelos de válvulas personalizados. Usando uma interface gráfica flexível, os engenheiros podem configurar visualmente a estrutura da válvula, definir caminhos de fluxo e caracterizar o comportamento sem escrever código. Seja modelando uma válvula simples de 2 vias ou uma válvula de controle direcional complexa com múltiplas portas e posições, o construtor de válvulas oferece a liberdade de definir exatamente o que é necessário, desbloqueando novos níveis de precisão de simulação para sistemas pneumáticos. Simulação de turbina a gás com Simcenter Flomaster O projeto de turbinas a gás exige precisão excepcional, principalmente no que diz respeito ao resfriamento das pás e à análise térmica. As condições operacionais extremas, as tolerâncias rigorosas e as complexas interações multifísicas tornam a simulação precisa essencial para atingir as metas de desempenho, garantindo ao mesmo tempo a durabilidade dos componentes. O Simcenter Flomaster 2604 apresenta três melhorias importantes que atendem especificamente às necessidades dos engenheiros de turbinas a gás. Scripting de dutos aprimorado com dados de fluxo local Correlações personalizadas são frequentemente essenciais para capturar a física singular de projetos proprietários de resfriamento de turbinas a gás, mas aplicar essas correlações com precisão tem sido um desafio quando as condições locais de fluxo e parede variam significativamente. A interface aprimorada de scripts de dutos no Simcenter Flomaster 2604 agora expõe dados de fluxo em nível de segmento e temperaturas de parede diretamente para cálculos personalizados de atrito e transferência de calor. Os engenheiros podem acessar a pressão estática e total, a temperatura estática e total em cada nó interno e as temperaturas de parede discriminadas por segmento e setor. O número do segmento atual também está disponível, permitindo que os cálculos variem ao longo do comprimento do duto. Metadados de componentes, como grupo, tipo e título, informam aos scripts em qual componente estão sendo executados, possibilitando a reutilização do mesmo script em diferentes dutos com comportamentos distintos. Esse acesso aprimorado aos dados permite que os engenheiros implementem correlações proprietárias usando as condições locais corretas, em vez de depender de suposições médias ou externas, aumentando significativamente a confiabilidade nos resultados de simulação específicos da aplicação. Controle independente da temperatura da parede circunferencial Os canais de refrigeração em pás de turbinas a gás frequentemente apresentam temperaturas drasticamente diferentes em lados distintos. Por exemplo, um canal de refrigeração pode ter temperaturas significativamente diferentes na borda de fuga em comparação com a borda de ataque, ou entre os lados de pressão e sucção. Anteriormente, o Simcenter Flomaster só permitia aplicar uma única temperatura de parede a todo o perímetro de um duto, obrigando os engenheiros a dividir os dutos em múltiplos componentes para representar diferentes condições de parede ao longo da circunferência. Essa divisão artificial complicava os modelos e introduzia potencial para erros. O componente de duto interno agora suporta até quatro temperaturas de parede independentes ao redor da circunferência, uma por face, utilizando os componentes existentes de transferência de calor e tubulação. Cada face do duto pode ser conectada a um limite de transferência de calor diferente, eliminando a necessidade de divisão artificial do duto. Combinado com a capacidade de variação axial existente, os engenheiros agora têm controle de temperatura em ambas as direções, ao longo e ao redor do canal, a partir de um único componente. Essa melhoria aumenta a precisão da previsão do desempenho de refrigeração, simplifica a configuração do modelo e reduz o potencial para erros de modelagem. Simulação conjunta totalmente acoplada para projeto de pás O projeto de pás de turbinas a gás é inerentemente multifísico. As cargas aerodinâmicas afetam a deformação estrutural, o que altera os caminhos do fluxo e a eficácia do resfriamento, afetando, por sua vez, as temperaturas do metal e as tensões térmicas. O acoplamento frouxo entre as análises termofluidodinâmica e estrutural pode causar resultados inconsistentes no projeto aerotérmico-estrutural das pás, levando a iterações de projeto, aumento do risco e dificuldade em atender aos rigorosos requisitos de precisão exigidos pelos projetos de pás modernos. O Simcenter Flomaster 2604 introduz a co-simulação totalmente acoplada com sincronização termofluidodinâmica e estrutural em nível de iteração entre o Simcenter Flomaster e o Simcenter 3D. Esse acoplamento em nível de iteração garante uma convergência multifísica consistente entre as ferramentas, permitindo que os engenheiros atendam aos requisitos de precisão do projeto de pás que seriam impossíveis com abordagens de acoplamento frouxo. As previsões totalmente acopladas reduzem o risco do projeto ao capturar a interação real entre os fenômenos aerodinâmicos, térmicos e estruturais, proporcionando aos engenheiros a confiança de que suas previsões virtuais representam com precisão o comportamento real das pás. Essa funcionalidade estará disponível na versão Simcenter 3D 2606. Visualização aprimorada e simulação mecânica Compreender os resultados da simulação é tão importante quanto gerá-los, e a visualização desempenha um papel crucial na extração de informações de sistemas mecânicos complexos. O Simcenter Systems 2604 introduz um novo domínio mecânico 3D em cenas 3D que moderniza a forma como os engenheiros visualizam e comunicam os resultados da simulação mecânica. Essa melhoria traz recursos avançados de animação e técnicas de visualização contemporâneas para modelos de domínio mecânico, facilitando a compreensão do comportamento dinâmico, a identificação de problemas potenciais e a comunicação das descobertas às partes interessadas. O ambiente de visualização modernizado proporciona insights mais claros sobre o desempenho do sistema mecânico, apoiando uma melhor tomada de decisão ao longo do processo de desenvolvimento. Integração e colaboração perfeitas A engenharia moderna é colaborativa, e a colaboração eficaz exige ferramentas robustas para compartilhamento de modelos, controle de versões e gerenciamento de variantes. O Simcenter Systems 2604 oferece três melhorias principais que fortalecem os fluxos de trabalho de integração e colaboração. Solucionador de passo variável em FMUs sem licença As unidades funcionais de simulação (FMUs) tornaram-se uma forma padrão de compartilhar modelos de simulação validados entre organizações e ferramentas, mas as limitações nas capacidades dos solucionadores às vezes restringiam sua aplicabilidade. O Simcenter Systems 2604 agora oferece suporte a solucionadores de passo variável em FMUs sem licença, proporcionando uma implantação de modelos mais flexível e eficiente. Esse aprimoramento permite que as FMUs exportadas ajustem automaticamente seu passo de tempo com base na dinâmica do sistema, melhorando tanto a precisão quanto a eficiência computacional. Os engenheiros agora podem implantar modelos sofisticados para parceiros, fornecedores ou outros departamentos com a confiança de que eles serão executados com eficiência sem a necessidade de licenças do Simcenter. Conjuntos de parâmetros para variantes do modelo Tradicionalmente, o gerenciamento de múltiplas variantes de um modelo exigia a manutenção de arquivos de modelo separados ou a alteração manual de parâmetros, ambas abordagens propensas a erros. Diferentes configurações, condições de operação ou alternativas de projeto demandavam um controle cuidadoso. O novo recurso de conjuntos de parâmetros oferece gerenciamento centralizado de variantes de modelo por meio de coleções de parâmetros organizadas. Os engenheiros podem definir múltiplos conjuntos de parâmetros em um único modelo, cada um representando uma configuração ou cenário de operação diferente, e alternar entre eles instantaneamente. Essa abordagem reduz erros, garante consistência e facilita muito a exploração de alternativas de projeto ou a manutenção de modelos para diferentes variantes de produto. Integração com repositório Git externo O controle de versão é essencial para gerenciar a evolução de modelos, viabilizar a colaboração e manter a rastreabilidade. No entanto, a integração de modelos de simulação com sistemas modernos de controle de versão frequentemente exigia ferramentas externas e processos manuais. O Simcenter Systems 2604 agora oferece integração direta com repositórios Git externos, incluindo GitHub, GitLab e Azure DevOps, diretamente do Simcenter Amesim. Os engenheiros podem confirmar alterações, acompanhar o histórico, gerenciar branches e colaborar com membros da equipe usando fluxos de trabalho Git padrão do setor, sem sair do ambiente de simulação. Essa integração alinha o gerenciamento de modelos de simulação às práticas modernas de desenvolvimento de software, aprimorando a colaboração, a rastreabilidade e o gerenciamento geral de projetos. Experimente o Simcenter Systems 2604 hoje mesmo. O Simcenter Systems 2604 representa um avanço significativo nas capacidades de simulação de sistemas, com ênfase particular no projeto e validação de baterias, modelagem expandida de sistemas de gás e colaboração aprimorada. Esses aprimoramentos permitem que os engenheiros enfrentem desafios cada vez mais complexos com maior rapidez, precisão e confiança. Quer conhecer na prática como os recursos do Simcenter Systems 2604 podem acelerar seus projetos, desde o desenvolvimento avançado de baterias até a simulação de sistemas complexos e integração colaborativa? Agende uma reunião com a CAEXPERTS e descubra como aplicar essas inovações para aumentar a eficiência, reduzir ciclos de desenvolvimento e elevar a precisão das suas simulações com o suporte de especialistas em soluções CAE. WhatsApp: +55 (48) 98814-4798 E-mail: contato@caexperts.com.br

Tubulações industriais estão presentes em praticamente todos os setores de processo: óleo e gás, energia, mineração, siderurgia, saneamento, química, alimentos, farmacêutica, automotivo e muitos outros. Elas transportam água, óleo, gases, vapor, produtos químicos, efluentes, sólidos em suspensão e fluidos sob condições severas de pressão e temperatura. Apesar de muitas vezes parecerem elementos simples de infraestrutura, tubulações concentram desafios críticos de engenharia. Alterações de geometria, curvas, válvulas, variações térmicas, presença de partículas, escoamentos multifásicos e mudanças operacionais podem gerar perdas de carga, zonas mortas, erosão, deposição, vibração, falhas estruturais e aumento do consumo energético. Nesse contexto, a simulação computacional deixa de ser apenas uma ferramenta de validação e passa a ser uma aliada estratégica no projeto, na operação e na otimização de sistemas industriais. Com o uso de tecnologias como CFD, análise térmica, interação fluido-estrutura (FSI), estudos paramétricos e análises com partículas (DEM), é possível avaliar cenários, antecipar riscos e tomar decisões de engenharia com mais segurança. Por que simular tubulações industriais? O desempenho de uma tubulação depende de uma combinação de fatores físicos e operacionais. A velocidade do fluido, a pressão, a temperatura, a rugosidade, a geometria, a presença de sólidos, a composição do fluido e as condições de contorno afetam diretamente o comportamento do sistema. Na prática, isso significa que pequenas decisões de projeto podem gerar impactos relevantes ao longo da vida útil do equipamento. Um raio de curva inadequado pode aumentar a perda de carga. Uma velocidade mal dimensionada pode acelerar desgaste abrasivo. Uma região de baixa velocidade pode favorecer deposição. Um gradiente térmico pode induzir tensões. Um regime multifásico instável pode gerar vibração e fadiga. A simulação permite investigar esses fenômenos antes que eles se transformem em problemas de campo. Entre as principais aplicações estão: Previsão de perdas de carga e distribuição de velocidades; Identificação de recirculações, separações e zonas mortas; Análise de erosão, corrosão, incrustação, deposição e fouling; Avaliação de regimes multifásicos, como bolhas, slugging, fluxo anular e transporte de partículas; Otimização de diâmetros, curvas, válvulas e layouts; Redução do consumo energético; Integração com análises térmicas e estruturais; Suporte à tomada de decisão com base em dados. Ao substituir parte da dependência de protótipos físicos por modelos virtuais, as equipes de engenharia conseguem reduzir custos, acelerar ciclos de projeto e aumentar a confiabilidade das soluções propostas. CAD 3D como base para engenharia integrada Antes de qualquer simulação, é essencial que a geometria do sistema seja bem representada. O uso de ferramentas CAD 3D aplicadas a tubulações permite estruturar modelos mais complexos, automatizar tarefas e padronizar projetos em diferentes localidades. Soluções como Solid Edge Piping e Siemens NX contribuem para a criação e o gerenciamento de projetos de tubulação, desenhos de fabricação, PMI, documentação técnica e integração com ambientes PLM. Essa integração é importante porque aproxima as etapas de concepção, documentação, análise e fabricação. Em um fluxo digital mais maduro, o modelo CAD não é apenas uma representação visual. Ele se torna a base para simulações, estudos de variação geométrica, geração de desenhos e avaliação de alternativas de projeto. CFD: entendendo o escoamento antes da operação A Dinâmica dos Fluidos Computacional, ou CFD, permite visualizar e quantificar o comportamento do escoamento dentro da tubulação. Em vez de avaliar apenas valores médios de pressão ou vazão, a engenharia passa a enxergar detalhes locais: regiões de alta velocidade, recirculações, gradientes de pressão, zonas de impacto, variações térmicas e distribuição de fases. Um exemplo simples é o escoamento em uma tubulação com curva em S. A mudança gradual de direção redistribui o perfil de velocidade ao longo da seção transversal. As maiores velocidades tendem a se deslocar para regiões próximas à parte externa das curvas, aumentando gradientes de pressão e perdas de carga em comparação com uma tubulação reta equivalente. Esse tipo de análise é importante porque muitos problemas operacionais nascem de efeitos locais. Uma região com velocidade elevada pode intensificar erosão. Uma área de baixa velocidade pode favorecer deposição ou prejudicar a mistura. Uma geometria aparentemente adequada pode, na prática, criar instabilidades que afetam o desempenho global do sistema. Análises térmicas e efeitos em sistemas submarinos Em aplicações de óleo e gás, especialmente em sistemas submarinos, o comportamento térmico é determinante para a segurança e a continuidade operacional. Durante a inicialização de poços e em regiões com alta queda de pressão, como válvulas e estranguladores, pode ocorrer redução significativa de temperatura por efeito Joule-Thomson. Essa queda térmica pode afetar a parede da tubulação, regiões de vedação e componentes críticos. Temperaturas baixas também aumentam o risco de formação de sólidos no escoamento, como hidratos ou outros depósitos indesejados. A simulação térmica ajuda a responder perguntas essenciais: Qual é a temperatura mínima esperada na parede da tubulação? Quais regiões estão mais expostas a resfriamento intenso? Os materiais selecionados suportam as condições térmicas previstas? Há necessidade de estratégias de mitigação ou injeção química? Modelos simplificados 1D são suficientes ou é necessária análise 3D de alta fidelidade? Com essas respostas, o projeto ganha mais robustez e reduz a probabilidade de falhas durante partida, transientes ou operação contínua. Integração térmica, estrutural e FSI Em muitos casos, não basta avaliar o fluido isoladamente. O escoamento gera campos de pressão e de temperatura que induzem tensões elevadas nas paredes da tubulação. A estrutura, por sua vez, pode deformar e alterar o comportamento do fluido. É nesse ponto que entra a análise de interação fluido-estrutura, conhecida como FSI. Existem duas formas de fazer este acoplamento: One way – a deformação do sólido não afeta o escoamento Two way – a deformação do sólido afeta o escoamento. O solver calcula o escoamento, a deformação e a partir dela, ajusta novamente o escoamento. A integração entre CFD, transferência de calor e análise estrutural permite mapear campos de temperatura do modelo de fluido para o modelo mecânico, reduzindo erros de interpolação e facilitando análises de tensão térmica. Esse fluxo de trabalho é especialmente relevante em coletores, curvas, dutos, equipamentos pressurizados e sistemas submetidos a variações térmicas importantes. Em aplicações multifásicas, a FSI também é útil para avaliar vibração induzida por fluxo. Em sistemas submarinos, como jumpers e manifolds, pressões dinâmicas e regimes instáveis podem gerar fadiga, comprometendo a integridade do equipamento. Com CFD acoplado à análise estrutural, a equipe consegue prever carregamentos dinâmicos, deformações e regiões críticas antes da falha. Meios porosos: filtros, catalisadores e equipamentos compactos Nem todo sistema de tubulação envolve apenas regiões livres de escoamento. Em muitos equipamentos industriais, o fluido atravessa estruturas parcialmente bloqueadas, como filtros, leitos empacotados, catalisadores, serpentinas compactas e filtros de partículas. Nesses casos, modelos de meio poroso representam a resistência imposta pela estrutura sólida ao escoamento. O modelo considera propriedades como porosidade, condutividade térmica, densidade e calor específico para estimar queda de pressão, troca de calor e distribuição de velocidade. Exemplo do modelo de meio poroso usado para uma aplicação de DPF (Filtro de Partículas Diesel) Essa abordagem é especialmente relevante em sistemas de pós-tratamento automotivo, filtros industriais e catalisadores. Em aplicações reativas, como sistemas SCR (Redução Catalítica Seletiva) para redução catalítica seletiva de NOx, o modelo pode incluir pulverização, química heterogênea, catalisador tratado como meio poroso e parâmetros ajustados para representar a conversão química e a relação amônia/NOx. Resultados globais do caso de Abidin et al. com Simcenter STAR-CCM+ O resultado é uma representação realista do desempenho do equipamento, com melhor capacidade de prever eficiência, perda de carga e comportamento térmico ao ser comparado com o experimental, trazendo vantagens no time-to-market e custos com testes físicos. Escoamento multifásico Grande parte dos desafios em tubulações industriais envolve mais de uma fase. Pode haver gás e líquido, líquido e partículas, lama mineral, areia, bolhas, filmes líquidos, gotas ou sólidos em suspensão. Em óleo e gás, por exemplo, a produção de areia em poços pode causar erosão severa em equipamentos submarinos e de superfície. Já em mineração, dragagem e determinados processos industriais, o transporte de lama ou slurry é uma aplicação crítica, pois envolve uma mistura de fluido com partículas sólidas em suspensão, geralmente transportada de forma contínua por longas linhas de tubulação. Esse tipo de escoamento apresenta desafios próprios. A interação fluido-partícula é complexa, a distribuição de sólidos pode ser não uniforme e o comportamento do sistema depende diretamente da velocidade de transporte, do tamanho das partículas, da concentração de sólidos e da geometria da linha. Quando a velocidade é baixa, há risco de deposição, formação de leito e bloqueios. Quando a velocidade é alta, aumentam a perda de carga, o consumo energético e o potencial de erosão nas paredes da tubulação. No caso de lama mineral, a simulação CFD permite prever variáveis importantes para o projeto e a operação, como variação de pressão, concentração de sólidos, velocidade crítica de transporte e regimes de escoamento. Com isso, é possível avaliar se o sistema tende a operar em regime mais homogêneo, heterogêneo ou estratificado, além de identificar regiões com maior risco de deposição, desgaste ou instabilidade operacional. A simulação multifásica permite avaliar: Transporte de sólidos e partículas; Erosão por impacto ou abrasão; Distribuição de concentração de sólidos; Velocidade crítica para evitar deposição; Formação de leito e risco de bloqueio em linhas de slurry; Regimes homogêneos, heterogêneos ou estratificados; Fluxo anular em pipelines; Redistribuição de filmes líquidos em curvas; Estabilidade operacional do sistema. Com modelos como DEM, VOF e abordagens multifásicas Eulerianas, é possível estudar tanto a interação partícula-parede quanto a distribuição de fases contínuas e sólidas. Isso amplia a capacidade de prever regiões críticas de desgaste, deposição, bloqueio, instabilidade e perda de eficiência, apoiando decisões sobre velocidade operacional, diâmetro da tubulação, geometria de curvas e estratégias para reduzir consumo energético e falhas operacionais. Otimização: construir, simular, explorar e avaliar O grande ganho da simulação aparece quando ela deixa de ser usada apenas para validar uma solução única e passa a explorar múltiplas alternativas. Em vez de perguntar se um projeto funciona, a engenharia passa a perguntar qual configuração funciona melhor. Com estudos paramétricos e otimização, é possível avaliar automaticamente diferentes geometrias, diâmetros, curvas, ângulos, aberturas, condições operacionais e combinações de projeto. Ferramentas como o Design Manager integrado ao Simcenter STAR-CCM+ permitem realizar varreduras manuais ou automáticas, estudos de robustez, otimizações, comparações entre variantes e análises de sensibilidade. Essa abordagem ajuda a identificar geometrias que minimizam perdas de carga, reduzem zonas de recirculação, melhoram a distribuição de velocidade e aumentam a eficiência global do sistema. Os benefícios são diretos: Redução do tempo de análise; Avaliação simultânea de múltiplos cenários; Maior compreensão do comportamento do produto ou processo; Decisões mais rápidas e embasadas; Projetos mais robustos; Melhor desempenho operacional; Maior valor extraído de cada ciclo de engenharia. Estudo de caso: otimização de filtro de manga Apresentamos um estudo de caso envolvendo um sistema de filtro de manga, equipamento utilizado em processos industriais para controle de emissões particuladas em setores como mineração, cimento, siderurgia e processos químicos. O estudo utilizou o Design Manager acoplado ao Simcenter STAR-CCM+ para parametrização e otimização geométrica. A geometria foi configurada para permitir a avaliação de diferentes cenários construtivos e operacionais, incluindo: Variação do diâmetro das tubulações; Utilização de venezianas; Alteração das dimensões das venezianas; Avaliação de diferentes ângulos de abertura, como totalmente aberta, abertura em 30° e totalmente fechada. Ao todo, foram analisadas 36 configurações. A comparação simultânea dos cenários permitiu avaliar variáveis de interesse, visualizar o comportamento térmico e entender o impacto de cada alteração geométrica no desempenho do sistema. O melhor design avaliado apresentou veneziana de 95 cm com abertura de 30°, tubulação com raio de 26 cm e redução térmica de aproximadamente 3 °C ao longo da linha de tubulação. Mais do que o valor absoluto da redução térmica, o estudo evidencia o papel estratégico da automação de simulações. Com a parametrização, a equipe conseguiu comparar vários cenários, reduzir o tempo de análise e aumentar a confiabilidade da tomada de decisão. O papel da CAEXPERTS na digitalização da engenharia A CAEXPERTS atua com simulação computacional, engenharia aplicada e implementação de soluções tecnológicas, apoiando empresas na resolução de desafios industriais com foco em inovação, competitividade e retorno sobre investimento em CAE. Como parceira e revendedora oficial das soluções Siemens Digital Industries Software, a CAEXPERTS contribui para a transformação digital da engenharia por meio da combinação entre conhecimento prático, tecnologia de ponta e suporte técnico especializado. Além do fornecimento das soluções, atuamos na implementação das ferramentas e no desenvolvimento de metodologias para maximizar resultados e acelerar a maturidade digital das empresas. Um dos diferenciais da CAEXPERTS está na forma como conduzimos a implementação das soluções. Contamos com uma equipe multidisciplinar composta por especialistas de diferentes áreas da engenharia, oferecendo suporte técnico contínuo e alinhado aos desafios reais da indústria. Além disso, desenvolvemos o primeiro projeto em conjunto com o cliente, promovendo a transferência de conhecimento prático para a equipe interna e acelerando a curva de aprendizado. Essa abordagem permite maior autonomia operacional, reduz riscos de implementação e potencializa o retorno sobre o investimento realizado em tecnologia e engenharia digital. No contexto de tubulações industriais, isso significa apoiar empresas em diferentes etapas do processo: desde a modelagem CAD e preparação de geometria até simulações CFD, análises térmicas, escoamentos multifásicos, interação fluido-estrutura, otimização e avaliação de integridade. Conclusão Projetar tubulações industriais é equilibrar desempenho, segurança, custo, eficiência energética e confiabilidade. Em sistemas cada vez mais complexos, decisões baseadas apenas em experiência prévia ou cálculos simplificados podem deixar de capturar fenômenos locais importantes. A simulação computacional permite enxergar o comportamento real do sistema com mais profundidade. Ela antecipa falhas, reduz incertezas, compara alternativas, orienta escolhas de projeto e acelera a tomada de decisão. Ao integrar ferramentas como CFD, análise térmica, DEM, FSI, modelos multifásicos, meios porosos e otimização, a engenharia passa a construir soluções mais robustas, mais rápidas e com melhor custo-benefício. Se a sua empresa enfrenta desafios com perda de carga, erosão, deposição, vibração, aquecimento, resfriamento, transporte de sólidos ou otimização de sistemas de tubulação, a CAEXPERTS pode apoiar sua equipe na aplicação da simulação como ferramenta estratégica para melhorar resultados industriais. Sobre o apresentador O webinar foi apresentado por Marcus de Castro Neves, Engenheiro Mecânico, M.Sc. e Especialista CAE. Marcus possui ampla experiência na aplicação de simulação computacional para desafios de engenharia industrial, com atuação em análises CFD, escoamentos multifásicos, transferência de calor, sistemas de combustão, interação fluido-estrutura e otimização de sistemas. Além disso, Marcus é certificado pela Siemens Xcelerator Academy como Certified Simcenter STAR-CCM+ CFD Professional 2025, reforçando sua qualificação técnica no uso de uma das principais plataformas de simulação multifísica do portfólio Siemens. Quer avaliar um desafio real de tubulação, erosão, perda de carga, escoamento multifásico ou otimização de projeto na sua empresa? Agende uma reunião com a CAEXPERTS e descubra como nossas soluções em simulação computacional, CFD, análises térmicas e otimização podem transformar desafios operacionais em decisões estratégicas, reduzindo riscos, custos e acelerando resultados com tecnologia Siemens e expertise aplicada à engenharia. WhatsApp: +55 (48) 98814-4798 E-mail: contato@caexperts.com.br

SIEMENS NX oferece a próxima geração de soluções de design, simulação e fabricação que permitem que as empresas realizem o valor do gêmeo digital. NX para Design; Automatize o projeto de eletrodos; Manufatura Aditiva; Projeto de Ferramentas; Molde; Matriz; Estampagem; Engenharia Generativa; Modelagem direta e Síncrona NX O NX é uma solução integrada flexível e poderosa que ajuda você a fornecer produtos melhores com mais rapidez e eficiência. Ele oferece a próxima geração de soluções de design , simulação e fabricação que permitem que as empresas percebam o valor do gêmeo digital. Oferecendo suporte a todos os aspectos do desenvolvimento de produtos, desde o projeto conceitual até a engenharia e a fabricação, o NX oferece um conjunto de ferramentas integrado que coordena as disciplinas, preserva a integridade dos dados, a intenção do projeto e agiliza todo o processo. Contate um Especialista NX para Design NX para fabricação Automatize o projeto de eletrodos Manufatura Aditiva Projeto de ferramentas e acessórios Projeto do molde Projeto de matriz progressiva Projeto de matriz de estampagem Engenharia Generativa A solução de desenvolvimento de produtos mais poderosa, flexível e inovadora do setor, o NX tem o desempenho e os recursos para ajudá-lo a colocar o produto no mercado mais rápido do que nunca. Conduza operações eficientes de fabricação de peças de ponta a ponta e forneça peças de alta precisão por meio da digitalização. Programe máquinas-ferramentas CNC, controle células robóticas, impressoras 3D e monitore a qualidade usando um sistema de software. Transforme digitalmente seu negócio de fabricação de peças para ganhar produtividade e aumentar a lucratividade. O aplicativo de software de projeto de eletrodos no NX simplifica a modelagem e o projeto de eletrodos para qualquer projeto de ferramenta que exija usinagem por descarga elétrica (EDM). O software de projeto de eletrodos NX oferece uma solução passo a passo que economiza tempo e automatiza todo o processo de EDM, desde o projeto até a produção. Ele auxilia, inclusive, a gerenciar até mesmo os eletrodos mais complexos e desafiadores. Industrialize a manufatura aditiva e crie produtos revolucionários usando nosso software integrado. Projete, simule, prepare, imprima e valide protótipos ou peças de produção em uma ampla variedade de equipamentos de impressão 3D. Automatize o projeto de moldes associativo, acessórios e matrizes progressivas e de estampagem usando aplicativos de projeto baseados em processo. Acelere todo o processo de desenvolvimento do molde, incluindo projeto de peças, projeto de ferramentas e validação de movimento. Garanta uma resposta rápida às alterações de projeto e moldes de alta qualidade. Melhore a produtividade automatizando as tarefas mais tediosas e simplificando processos complexos de projeto de matrizes progressivas. Use uma solução abrangente para peças de chapa metálica de forma livre e de quebra reta. Use recursos avançados para projetar matrizes de estampagem automotiva, incluindo análise de conformabilidade, planejamento de matrizes, projeto de face de matrizes, projeto detalhado de estrutura de matrizes e validação de matrizes. Um processo de projeto generativo é aquele que os engenheiros podem adotar para desenvolver rapidamente novos produtos com base no cumprimento das restrições do projeto. É um processo iterativo que produz resultados rápidos que o engenheiro pode refinar por meio da variação de restrição para encontrar o melhor projeto para atender aos requisitos. Na proporção que as empresas enfrentam uma pressão crescente para entregar produtos ao mercado mais rapidamente, o design generativo é agora uma necessidade no desenvolvimento de produtos. Os engenheiros, limitados por limites de tempo, frequentemente escolhem o primeiro projeto viável em vez do ideal. É imperativo que as empresas adotem ferramentas que capacitem os engenheiros a encontrar o melhor projeto para atender aos requisitos mais cedo no processo de desenvolvimento, a fim de se manterem competitivos. ⇐ Voltar para Ferramentas

A CAEXPERTS reúne uma equipe experiente e multidisciplinar de especialistas em CAE, preparada para entregar engenharia avançada e simulação computacional em diferentes escalas e níveis de maturidade. Utilizamos recursos de hardware e software de alto desempenho escaláveis na nuvem. ESPECIALISTAS EM SIMULAÇÃO Somos uma equipe preparada para entregar resultados , inovação e competitividade . Faça um orçamento Áreas de atuação Engenharia Avançada Gêmeos Digitais Transferência de Conhecimento Soluções Assertivas Redução de Custos P&D e Inovação Digitalização da Engenharia Com o avanço da globalização e da competitividade tecnológica, os produtos e seus processos de manufatura estão cada vez mais complexos , com ciclos de vida mais restritos . Em resposta a isso, empresas de vanguarda utilizam a simulação computacional para testar virtualmente os seus projetos, conceitos, inventos, produtos, equipamentos e processos, nos cenários mais críticos, buscando estar sempre à frente e chegar ainda mais longe. A SIEMENS Digital Industries encara isso com seriedade e traz ao mercado a mais ampla gama de ferramentas de software para digitalização e engenharia assistida por computador . Conheça as Ferramentas Conheça as Disciplinas Porquê a CAEXPERTS Implementação de CAE Como revendedores oficiais dos softwares SIEMENS Digital Industries, ajudamos a sua empresa a montar uma equipe de CAE com alto desempenho em sua engenharia, aliada às ferramentas de simulação ideais em conjunto com nossa equipe técnica, para que a sua produção gere resultados assertivos de forma inteligente e rápida. Somos especialistas em simulação e sabemos o caminho para as indústrias obterem alto retorno dos seus investimentos em CAE. Serviços em Engenharia Ajudamos indústrias a aumentarem a sua competitividade e a elevar o seu grau de inovação. Atuamos com projetos e consultorias para o desenvolvimento de produtos e equipamentos, bem como realizamos estudos voltados à redução de Custos de Capital e Custos de Operação de empreendimentos industriais, engenharia do proprietário, P&D em processos industriais, análises de integridade e aumento da confiabilidade operacional de ativos de produção. Além disso, somos revendedores oficiais dos softwares Siemens, o que nos permite oferecer as melhores soluções tecnológicas para nossos clientes. Conheça os nossos serviços Conheça os nossos serviços Softwares ofertados Licenciamento de Software Simulação Multifísica 3D Simcenter 3D STAR-CCM+ FloEFD Femap Design CAD Solid Edge NX Simulação de Sistemas 1D Flomaster Amesim Simulação e Projeto Eletromagnético MAGNET E-Machine Speed HEEDS Otimização Saiba mais Programa de Especialização CAE Aprimoramento Profissional: Programa projetado para engenheiros e profissionais que desejam dominar o uso ferramentas de simulação computacional em aplicações reais da indústria. Personalizado: Trabalhamos lado a lado, desde a seleção de temas relevantes, o estudo do estado da arte, as etapas de desenvolvimento técnico científicas, capacitações até e a conclusão do projeto. Projetos Reais: A formação é desenvolvida a partir de desafios reais da indústria, proporcionando um aprendizado aplicado e prático que prepara você para desafios concretos. Reconhecimento: Domine a simulação computacional na prática e seja um especialista valorizado pela indústria. Conheça o nosso programa de especialização Áreas de atuação ACÚSTICA COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA PROJETO DE CIRCUITOS ELETRÔNICOS FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL SISTEMAS TERMOFLUIDODINÂMICOS CABEAMENTO E CHICOTE ELÉTRICO MÁQUINAS ELÉTRICAS ANÁLISE ESTRUTURAL OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS ENGENHARIA DE MATERIAIS MANUFATURA ADITIVA AUTOMAÇÃO Âncora 1 Saiba mais Posts recentes 1 2 3 4 5 Ver tudo Vamos começar Entre em contato e descubra o porquê a CAEXPERTS é a melhor solução para a engenharia da sua empresa chegar ainda mais longe. Nome Sobrenome Email Insira uma mensagem Aceito receber informações e novidades por e-mail Enviar Obrigado(a)!

Simcenter STAR-CCM+ software de dinâmica de fluidos computacional (CFD) com capacidade de executar simulações multifísicas complexas de produtos operando em condições reais de funcionamento. Fluxo de partículas DEM; Simulação Eletroquímica; Objetos em movimento; Multifásico; Reativo; Reologia; Bateria; Motor; Sólidos; Simcenter STAR-CCM+ O Simcenter STAR-CCM+ é um software de dinâmica de fluidos computacional (CFD) com capacidade de executar simulações multifísicas complexas de produtos operando em condições reais de funcionamento. O Simcenter STAR-CCM+ também traz embarcado tecnologia de exploração e otimização de projetos como base do kit de ferramentas de simulação disponível ao engenheiro. O ambiente integrado único inclui todo o workflow de trabalho, desde CAD, geração de malha automatizada, CFD multifísico, pós-processamento sofisticado e exploração de design. Isso permite que os engenheiros explorem com eficiência todo o espaço de projeto para tomar melhores decisões e mais rapidamente. A percepção adicional obtida com o uso do Simcenter STAR-CCM+ para orientar seu processo de design leva a produtos mais inovadores que excedem as expectativas do cliente. Contate um Especialista Simulação de dinâmica de fluidos computacional (CFD) Fluxo de partículas Exploração do projeto Simulação Eletroquímica Objetos em movimento Simulação de Fluxo Multifásico Escoamento Reativo Modelagem e Reologia Simulação térmica Simulação de bateria Co-simulação Máquinas elétricas Simulação do motor Mecânica dos Sólidos O Simcenter fornece o software de dinâmica de fluidos computacional (CFD) líder do setor para simulação CFD rápida e precisa dos problemas de engenharia que envolvem o fluxo de líquidos, gases (ou uma combinação de ambos), juntamente com todas as físicas associadas. O método dos elementos discretos pode ser usado para simular o movimento de um grande número de objetos discretos (partículas) que interagem entre si, como o fluxo granular de agregados, partículas de alimentos, pós metálicos, comprimidos em cápsulas e trigo ou um gramado. O Simcenter é a primeira ferramenta de simulação de engenharia comercial a incluir um recurso DEM totalmente acoplado à simulação numérica de fluxo. O software de exploração de design leva a simulação para o próximo nível, permitindo que os usuários determinem valores apropriados de variáveis, gerando, assim, designs de produtos que resultam em desempenho excepcional Melhorar significativamente um projeto de bateria em toda a sua faixa de operação é uma tarefa desafiadora e envolve a otimização simultânea de vários parâmetros. O Simcenter fornece um ambiente de simulação completo para análise e projeto do sistema eletroquímico e geometria detalhada de células de bateria individuais. 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Nossas ferramentas de simulação são estruturadas para fornecer capacidade de projeto perfeita em toda a gama de máquinas de ímã permanente e alternativas, incluindo combinações híbridas, e abrange toda a gama de potência, tensão e velocidade usada em sistemas veiculares. As simulações de motores envolvem componentes móveis, fluxo multifásico, combustão e transferência de calor. Você não precisa mais ser um usuário experiente para simular motores de combustão interna: o uso de um fluxo de trabalho específico do aplicativo e uma interface simplificada permitem configurar simulações de motores de maneira rápida e fácil. Usuários experientes podem usar essas simulações como ponto de partida para realizar simulações de mecanismo multifísico mais complexas, explorando toda a gama de recursos de simulação do Simcenter STAR-CCM+. Quase todos os problemas de engenharia do mundo real dependem, em última análise, da interação entre fluidos e estruturas sólidas. 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